Nun habe ich endlich das Gehäuse für meinen Lasercutter halbwegs fertig. Einzig die Tür vorne muss ich noch einmal angehen, was aber viel mehr ein Feinschliff ist, da die Funktionalität des Gehäuses gegeben ist.
Im Folgenden liste ich die Veränderungen auf und werde noch einmal auf ein oder zwei Punkte eingehen, welche ich nun etwas anders machen würde.
Als Erstes habe ich das Gehäuse, weil ich mich etwas verrechnet hatte, mit einem schmaleren Innenmaß versehen. Aus diesem Grund passte der Air Assist nicht mit ins Gehäuse. Das stellte sich allerdings als glücklicher Umstand heraus. Denn hierbei hatte ich den ersten Denkfehler!
Wenn das Gehäuse geschlossen ist, wird ja auch der Rauch darin gesammelt. Das ist ja auch der Sinn, um die Abgase dann mittels Lüfter abführen zu können. Bedacht hatte ich aber nicht, dass der innen liegende Air Assist die Abgase ansaugt und dann auf das Werkstück bläst. Somit habe ich den im Cutter geführten Luftschlauch zur Hälfte aus der Führung gezogen und direkt unter dem Rahmen ein Loch in die Bodenplatte gebohrt. Den Schlauch habe ich dann dort durchgeführt.
Den Air Assist und auch das Netzteil musste ich nun also unter meinem Tisch anordnen. Dazu habe ich einfach Regal-Wandschienen genommen (diese bekommt man sehr günstig), dazu zwei Regalhaken und einen Regalboden. Alles zusammen hat keine 9 € gekostet.
Das Problem mit der Beleuchtung!
Ein geschlossenes Gehäuse sammelt die Abgase, aber natürlich wird es darin auch schnell dunkel! Aus diesem Grund habe ich an den Gehäusedeckel zwei Lampen angebracht. Bei Action bekommt man diese auf LED-Basis für nicht mal 5 €. Diese haben aber nur ein sehr kurzes Kabel. Also habe ich die Kabel an der Lampe demontiert, ein Loch in den Deckel gebohrt und die Kabel durchgeführt, anschließend alles wieder zusammengebaut. Die Lampen hängen fast nebeneinander, leuchten aber zwei Richtungen aus. Die beiden kurzen Kabel habe ich dann an einen Dreier-Verteiler angeschlossen, welcher über einen Schalter verfügt. Somit kann ich ganz einfach das Licht zuschalten.
Die Abluft
Hierzu habe ich einen Rohrventilator verbaut. Anfangs wollte ich diesen mittels Flansch anschließen. Da der Deckel aber sowieso nicht 100 % dicht sein muss, habe ich diesen direkt am Anschluss ausgeschnitten und mit der Ansaugrichtung im Deckel versenkt. An dieser Stelle musste ich aber die getackerte Holzschicht zusätzlich mit Schrauben versehen, da der Lüfter doch etwas mehr wiegt. An den Lüfter angeschlossen habe ich einen 6 Meter Alu-Flex-Schlauch. Dieser hat den Vorteil, dass ich ihn bei Nichtverwendung einfach wieder zusammenschiebe.
An dieser Stelle würde ich bei einem Neubau den Lüfter mittig im Deckel platzieren. Ich selbst habe mich für die hintere Ecke entschieden. Die Abluft funktioniert, jedoch wäre sie effektiver bei einer neuen Anordnung.
Zum Schluss noch etwas zum Deckel. Den habe ich, um Kosten zu sparen, aus noch vorhandenen Leisten gebaut und mit MDF die Hohlräume verkleidet. Wenn ich diesen noch einmal umbaue, werde ich auch diesen aus Alu 2020 Profilen neu bauen!
Anschlusskabel vom Netzteil
Eine recht elegante Lösung. Da das Netzteil unter dem Tisch platziert ist, kann ich die Anschlüsse für den Cutter einfach direkt von unten über ein Loch zuführen. Das wirkt recht sauber bei direkter Draufsicht. Allerdings war es recht mühsam, die ordentlich dicken Stromkabel durchzuführen!
Als Finalen Tipp, wenn auch ihr mit Alu- Profilen bauen wollt, dann schaut doch Mal bei https://www.item24.com/en-de/profile-technology/construction-profiles vorbei. Garnicht um die Profile zu kaufen, denn soweit ich weiß ist das als Privatperson garnicht möglich. Aber die haben einen genialen Baukasten wo ihr in wenigen Klicks die Profile zusammenbaut und euch am Ende für eure CAD Programm downloaden könnt. Für ein durchplanen also perfekt, auch wenn ihr die Profile dann vermutlich wo anders bestellen müsst!
